Processo di trattamento della superficie del dispositivo di fissaggio
Per il trattamento superficiale degli elementi di fissaggio, le persone generalmente prestano attenzione all'estetica e all'anticorrosione, ma la funzione principale degli elementi di fissaggio è di fissare le parti e il trattamento superficiale ha anche una grande influenza sulle prestazioni di fissaggio degli elementi di fissaggio, quindi scegliere la superficie durante la manipolazione , deve essere considerato anche il fattore delle prestazioni di fissaggio, ovvero la consistenza della forza di pre-serraggio della coppia di installazione.
Lo strato di placcatura del trattamento superficiale deve essere fissato saldamente e non può cadere durante l'installazione e la rimozione. Per i dispositivi di fissaggio filettati, lo strato di placcatura deve essere abbastanza sottile in modo che le filettature possano ancora essere avvitate dopo la placcatura. Generalmente, il limite di temperatura del rivestimento è inferiore a quello del materiale di fissaggio, quindi è necessario considerare anche i requisiti di temperatura di esercizio del dispositivo di fissaggio.
Zincato
L'elettrozincatura è il rivestimento più comunemente utilizzato per elementi di fissaggio commerciali. È più economico e ha un bell'aspetto e può essere nero o verde militare. Tuttavia, le sue prestazioni anti-corrosione sono generali e le sue prestazioni anti-corrosione sono le più basse tra gli strati di zincatura (rivestimento). Generalmente, il test in nebbia salina neutra di elettrogalvanizzazione avviene entro 72 ore e alcuni sigillanti speciali vengono utilizzati per eseguire il test in nebbia salina neutra più di 200 ore, ma il prezzo è costoso, che è da 5 a 8 volte quello della zincatura generale.
L'infragilimento da idrogeno tende a verificarsi nel processo di elettrozincatura, quindi i bulloni superiori a 10,9 non sono generalmente zincati. Sebbene il forno possa essere utilizzato per rimuovere l'idrogeno dopo la placcatura, la pellicola di passivazione verrà distrutta quando la temperatura è superiore a 60 ℃, quindi è necessaria la rimozione dell'idrogeno. Eseguita dopo la placcatura prima della passivazione. Tale operabilità è scarsa e il costo di elaborazione è elevato. In realtà, i produttori generali non prenderanno l'iniziativa di rimuovere l'idrogeno, a meno che non siano richiesti requisiti obbligatori di clienti specifici.
Gli elementi di fissaggio elettrozincati hanno una scarsa costanza della coppia e della forza di pre-serraggio e sono instabili e generalmente non vengono utilizzati per il collegamento di parti importanti. Al fine di migliorare la consistenza della forza di pre-serraggio della coppia, il metodo di rivestimento delle sostanze lubrificanti dopo la placcatura può essere utilizzato anche per migliorare e aumentare la consistenza della forza di pre-serraggio della coppia.
Fosfatazione
La fosfatazione è più economica della zincatura e ha una resistenza alla corrosione peggiore rispetto alla zincatura. L'olio deve essere applicato dopo la fosfatazione e la sua resistenza alla corrosione ha un ottimo rapporto con le prestazioni dell'olio applicato. Ad esempio, il test in nebbia salina neutra è solo 10-20 ore dopo la fosfatazione con olio antiruggine generale. Applicare olio antiruggine di alta qualità per 72 ~ 96 ore. Ma il suo prezzo è da 2 a 3 volte quello dell'olio di fosfatazione generale.
Due elementi di fissaggio comunemente usati fosfatazione, fosfatazione allo zinco e fosfatazione al manganese. La fosfatazione a base di zinco ha prestazioni di lubrificazione migliori rispetto alla fosfatazione a base di manganese e la fosfatazione a base di manganese ha una migliore resistenza alla corrosione e all'usura rispetto alla zincatura. La sua temperatura di funzionamento può raggiungere 225 ° F a 400 ° F (107 ~ 204 ° C). Soprattutto il collegamento di alcune parti importanti. Ad esempio, bulloni delle bielle, dadi, testate dei cilindri, cuscinetti di banco, bulloni del volano, bulloni delle ruote e dadi del motore.
I bulloni ad alta resistenza sono fosfatati, il che può anche evitare l'infragilimento da idrogeno, quindi i bulloni superiori a 10,9 nel campo industriale generalmente utilizzano un trattamento superficiale di fosfatazione.
Ossidazione (annerimento)
Blackening + oliatura è un rivestimento popolare per i dispositivi di fissaggio industriali perché è il più economico e ha un bell'aspetto prima che l'olio si esaurisca. Poiché non ha quasi nessuna capacità antiruggine a causa dell'annerimento, arrugginirà subito dopo che non avrà olio. Anche in presenza di olio, il test in nebbia salina neutra può raggiungere solo dalle 3 alle 5 ore.
Placcatura al cadmio
La resistenza alla corrosione del rivestimento in cadmio è molto buona, soprattutto nell'atmosfera marina, la resistenza alla corrosione è migliore rispetto ad altri trattamenti superficiali. Il trattamento dei liquidi di scarto nel processo di galvanica al cadmio è costoso e costoso e il suo prezzo è circa 15-20 volte quello dell'elettrozincatura. Pertanto, non viene utilizzato nelle industrie generali e utilizzato solo in alcuni ambienti specifici. Ad esempio, viene utilizzato come elementi di fissaggio per piattaforme di trivellazione petrolifera e aeromobili HNA.
Cromatura
Lo strato di cromatura è stabile nell'atmosfera, non è facile cambiare colore e perde la sua lucentezza, ha elevata durezza e buona resistenza all'usura. La cromatura sugli elementi di fissaggio viene generalmente utilizzata per la decorazione. È usato raramente in campi industriali con elevati requisiti anticorrosione, perché buoni elementi di fissaggio cromati sono costosi quanto l'acciaio inossidabile. Solo quando la resistenza dell'acciaio inossidabile non è sufficiente, vengono utilizzati elementi di fissaggio cromati.
Per prevenire la corrosione, il rame e il nichel devono essere placcati prima della cromatura. Il rivestimento in cromo può resistere a temperature elevate di 1200 ° F (650 ° C). Ma ha anche lo stesso problema di infragilimento da idrogeno dell'elettrozincatura.
Placcato nickel
Viene utilizzato principalmente in luoghi in cui sono richiesti sia anticorrosione che conduttività elettrica. Come il terminale di uscita della batteria del veicolo.
Zincato a caldo
Lo zinco per immersione a caldo è un rivestimento a diffusione termica di zinco riscaldato a liquido. Lo spessore del rivestimento è di 15-100 μm e non è facile da controllare, ma ha una buona resistenza alla corrosione ed è utilizzato principalmente in ingegneria. Il processo di zincatura a caldo presenta un grave inquinamento, compresi i rifiuti di zinco e i vapori di zinco.
A causa della placcatura spessa, il problema che le filettature interne ed esterne sono difficili da avvitare insieme è causato nel dispositivo di fissaggio. A causa della temperatura della zincatura a caldo (340-500 ° C), non può essere utilizzato per elementi di fissaggio superiori a 10,9.
Sherardizzazione
La sherardizzazione è un rivestimento metallurgico a diffusione termica solida in polvere di zinco. La sua uniformità è buona e si possono ottenere strati uniformi in filettature e fori ciechi. Lo spessore del rivestimento è 10 ~ 110μm e l'errore può essere controllato entro il 10%. La sua forza di adesione e le prestazioni anti-corrosione con il substrato sono le migliori nel rivestimento di zinco (elettrozincato, zincato a caldo, dacromet). Il processo di lavorazione è privo di inquinamento e il più rispettoso dell'ambiente.
Dacromet
Non vi è alcun problema di infragilimento da idrogeno e la forza di pre-serraggio della coppia è costante. Se non vengono presi in considerazione i problemi di prezzo e ambientali, è in realtà più adatto per elementi di fissaggio ad alta resistenza con elevati requisiti anticorrosione.
